【课程对象】

公司与新产品项目有关的部门及成员，项目(NPI)经理，产品经理，公司技术系统的中高层管理者，工艺、制造系统成员，各相关职能部门经理,质量部代表。

【解决问题】

1.本课程全程采用了老师在跨国公司成功项目经验和研究成果，内容是一个完整的作业顺序，构成一个中后期项目实际操作, 可以复制到不同的产品中,所有案例均为实际案例。
2.课程进行过程中，学员完全可以提出自己实际工作中的产品实例，以实践课程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量课程时间。
3.课程中包含有多套独家提供组合方法,不是其他类似内容的翻版，耳目一新，高效实用，气氛愉快。
4.两天时间里不包含复杂理论与数学知识，技术方法直接，上手即用，也没有多余理念介绍。

【课程大纲】

第一天内容
第一部分前言
课程概述及技术导图 
DFM的”家族”全貌
DFM的目的与有关的行业领域发展
企业推行DFM的几种典型途径
DFM技术导图
企业的心声—DFM具体可以采用的技术方法 为后续内容提供一个蓝图
个定位—本课程是一一个以实用技术方法为主的课程
第二部分
(首要重点)
产品系统分析技术及方法 
DFM技术起点
产品系统分析路径(组合拳)
产品特征分析
功能单元分析
产品界面与关联
功能界面法
功能分解
产品特性识别与提取
建立产品特性与工艺过程特性的初步关联
系统设计整体作业方法
这部分使制造业的普遍欠缺,但是在IT或工程项目领域,此项已经是必不可少的
研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析(独家提供的高速分析方法)
实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练
第三部分
产品稳健性开发 
稳健性开发的目的(最低成本,最一般的工艺条件, 容易获得的零部件,一样能产生优质产品)
稳健性开发包含的内容
产品特性开发与传递（向工艺传递）
参数设计如何兼顾工艺实现
容差设计如何兼顾工艺实现
外协件可得性
这部分内容有一定理论性，但是课程开展以实例为主，
更多体现企业实际应怎么做
第四部分
(重点) 制造可行性与风险分析
工艺可行性分析的方式与表达
产品-工艺固有风险点
层次分析法
潜在质量问题与缺陷预估
产品可靠性风险预估
部件样本分析与确认法
测试与确认的开展与条件建立
本部分为专业手法,不是普通意义上的FMEA,而是直接输出针对产品的分析结果
可延续上一部分的产品实例,每小组可以针对不同产品实例
第二天内容(说明,在两天时间的交界, 可能会根据学员掌握情况做一定进度调整)
第五部分
(重点) DFM重要的基础工作—平台化 
什么是平台化
设计平台化与工艺平台化
平台化的基础工作
结合汽车零部件行业APQP的平台化建设
平台化的技术要求
DFM不是一个单靠相关部门工作态度和合作态度就可以做好的工作, 而是要建立不断积累的经验管理系统并且模块化,标准化下来
第六部分
ＤＦＭ要求的管理优化 
NPI（新产品导入）流程优化
企业建立自己的DFM规范
结构化顾客要求分析
设计与工艺及其它相关部门的互动
质量部门的参与和角色
同步工程具体如何开展才有效（避免流于形式）
DFM检查表
企业DFM成功案例
汽车零部件企业都遵循APQP流程，所以本部分不再重复讲述APQP，重点集中在DFM所要求的管理措施
第七部分
(首要重点)
工艺优化 
工艺优化的内容与结构
工艺水平确定—工艺水平指数,与成本投入有关联
工艺模块化与重组--过程单元设计
过程单元输入输出特性分解
防错植入
重点特性区隔—采用DOE的手法
控制特性识别与定义
控制参数与现场工艺设置
基于物料流的工艺完善(形成完整工艺设置)
过程能力判定与应对措施 特别说明,本部分不全程讲解DOE试验设计法,而是把DOE中专门针对工艺参数的手法提取出来,应用于工艺开发,
第八部分
(重点) DFM相关技术课题及案例分析
以下几方面是汽车零部件领域重要的DFM相关课题
开展DFM的产品试点项目组织
宝马GPS模块的实际综合DFM项目案例(实际企业)
面向可装配性的设计案例
面向可靠性的设计案例
面向物流的设计案例
本部分以案例分析为主,有些是共同参与的练习
课程总结与研讨 
总结与答疑
参与者对后续的项目开展提出需求和意见
老师给出培训后的实践建议